DCS与PLC-关键区别是什么？-广州启明自动化科技有限公司

　　这是与工业控制和自动化系统(ICA)有关的最常见问题之一。为了正确回答此查询，我们需要简要研究这两个系统的历史记录，并查看其内部组件。在基本层面上，可编程逻辑控制器(PLC)控制单个机器，系统或设备，而分布式控制系统(DCS)则在整个工厂，工厂或制造工程中管理多台机器。

　　顾名思义，DC是一种控制方法，主要利用独立的中央处理单元(CPU)。每个CPU都负责控制流程的各个部分，因此，如果失败，另一个CPU将继续执行其功能而不会中断整个系统。

　　另一方面，PLC主要用于集中控制。这意味着单个PLC将控制整个过程。由于PLC在集中机制上起作用，因此PLC控制器和所有相关操作都链接到该控制器。这种类型的系统的主要缺点是，如果PLC失败，所有相关的操作都将停止，而DCS具有适当的系统来降低这种风险。关于网络安全性，如果PLC被渗透，威胁者可能会在由PLC控制的整个系统中造成严重破坏。结果，新技术开始出现，专注于这些系统通常固有的过时的身份验证程序。

　　DCS和PLC的历史

　　早期PLC的主要目标是替换传统的控制系统，这类似于从1960年开始发现的继电器房间。这些旧系统完全是由接力和承包商制成的，众所周知，很难管理。承包商通常会指诊断“五个小时要找到，五分钟来修复”。 DC几年后的1970年代初来到现场，不是要取代PLC，而是满足自动化行业中出现的其他要求。这意味着PLC和DC已在不同的应用程序上共存了多年，并且两者都根据申请有自己的支持。

　　尽管与早期同行相比，现代PLC是先进的，但最常见的是在离散过程自动化或离散控制中。离散控件包括输入和输出的应用程序，通常有限的条件有限，通常有两个但有时更多，例如开/关，是/fals/fals，打开/关闭或0/1。汽车装配线是一个很好的示例，主要利用数字信号和有限的模拟信号。

　　现代化和DCS

　　DC更适合连续过程，其中包括多个模拟信号和更复杂的比例积分(PID)控制回路，可以在发电厂和炼油厂设置中找到。这也意味着，由于其操作的系统的严重处理要求，与PLC相比，DCS反应时间和/或扫描周期时间可能相当大。此外，DCS还将通常应用高级编程语言，包括连续功能图表(CFC)。这些语言对于需要大量预定义功能的更复杂的编程，监视和工程操作非常有用，但是它们在编译后也产生了实质性代码，从而导致CPU的巨大负担。这通常会导致对系统内关键输入的响应时间缓慢。另一方面，PLC通常使用低级编程语言，包括功能框图(FBD)，结构化文本(STL)或梯子逻辑(LAD)。使用这些语言生成的代码大大降低，并且与机器语言本身更符合。这就是为什么通常使用PLC覆盖需要快速制定的备用系统的原因。

　　监测系统的差异

　　可以通过查看监视系统来找到另一个关键区别。在DCS中，有一个集成的软件包，该软件包包括一组完整的监视设施。但是，在PLC系统中，通常在编程和监视环境之间没有关系，而这些环境通常需要由客户设计和开发。这通常是为什么PLC系统通常被称为具有开放式体系结构的“空白板岩”，而DCS的系统更类似于交钥匙解决方案，后者经常开发和出售为完整的现成系统，可以实现。

　　优点和缺点在两者之间有所不同

　　与PLC系统相比，总体DCS更可靠。这不仅是因为它们是分发和/或分散的，还因为它们在多个层面上是多余的。冗余工程旨在通过使用备份处理器在主要过程故障时使用备用处理器来提高系统可靠性。这很重要，原因有两个。首先，许多DCS控制安全关键过程，其中设备故障或故障可能导致伤害或丧生。此外，冗余还提高了设备的可靠性，使DCS的操作人员专注于显示，软件和应用程序。这些冗余级别包括CPU，电源，服务器，网络交换机和网络电缆，所有这些电缆都可以在系统故障的情况下单独控制。

　　此外，由于与PLC相比，由于DCS响应时间要高得多，因此最好用于具有更多模拟信号和PID循环的过程。另一方面，PLC对于需要更多离散信号和更少的模拟信号的过程更好。

　　借助DCS，操作员受益于许多预定义的功能和功能块和高级编程语言，但是在PLC中，您通常必须自己编写和定义功能。此外，使用集成的硬件和软件包，DCS的网络体系结构更容易实现。但是，DCS硬件和软件包的成本比其PLC等效物的成本要高得多，而且灵活性却差得多。 DCS系统可以总结为高度优化和稳定的，但是在PLC的可扩展性有限的情况下，尽管稳定且需要更多的努力，但具有更好的灵活性，适合某些行业。这就是为什么PLC仍然是工业控制系统(IC)不可或缺的一部分，而不管它们是否被用作集中式或分散系统的一部分。

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